วิธีการควบคุมงบประมาณในระหว่างขั้นตอนการพัฒนาแม่พิมพ์?

一, ขั้นตอนการออกแบบ: การควบคุมแหล่งที่มาของการควบคุมงบประมาณ
1. การประยุกต์ใช้การวิเคราะห์ข้อกำหนดและวิศวกรรมมูลค่า (VE)
สาเหตุที่แท้จริงของงบประมาณที่มากเกินไปในการพัฒนาแม่พิมพ์มักจะอยู่ในคำจำกัดความความต้องการที่คลุมเครือ องค์กรควรสร้างกระบวนการวิเคราะห์ข้อกำหนดที่เป็นมาตรฐานและแปลงความต้องการของลูกค้าให้เป็นพารามิเตอร์ทางเทคนิคเชิงปริมาณผ่านเครื่องมือ QFD (การปรับใช้ฟังก์ชั่นคุณภาพ) ตัวอย่างเช่น บริษัท เครื่องใช้ในครัวเรือนที่พบผ่านการวิเคราะห์ VE ที่เพิ่มอายุการใช้งานของแม่พิมพ์จาก 500000 เป็น 1 ล้านเท่ามีมูลค่า จำกัด สำหรับลูกค้า แต่เพิ่มค่าใช้จ่าย 35% ในที่สุดโดยการเพิ่มประสิทธิภาพการเลือกวัสดุ บริษัท ช่วยประหยัดงบประมาณ 2.2 ล้านหยวน

การดำเนินการที่สำคัญ:

สร้างทีมทบทวนข้อกำหนดของแผนกข้าม (R&D การผลิตการจัดหา)
การใช้ FMEA (การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลว) เพื่อระบุจุดเสี่ยงต้นทุนสูง
สร้างกลไกการเตือนการเปลี่ยนแปลงการออกแบบและค่าใช้จ่ายของการเปลี่ยนแปลงจะต้องได้รับการตรวจสอบโดยแผนกการเงินเป็นครั้งที่สอง
2. การออกแบบแบบแยกส่วนและการก่อสร้างห้องสมุดมาตรฐาน
การออกแบบแบบแยกส่วนสามารถลดต้นทุนแม่พิมพ์ได้ 15% -30% ซัพพลายเออร์ชิ้นส่วนยานยนต์บางรายได้สร้างฐานข้อมูลที่มีโมดูลมาตรฐานกว่า 2,000 โมดูลลดวัฏจักรการพัฒนาของแม่พิมพ์ใหม่จาก 45 วันเป็น 28 วันและเพิ่มการใช้วัสดุ 12% มาตรฐานควรครอบคลุม:

ระบบเฟรมแม่พิมพ์ (เช่นกรอบแม่พิมพ์มาตรฐาน LKM)
ระบบทำความเย็น (ข้อมูลจำเพาะการออกแบบสำหรับทางน้ำที่ยืดหยุ่น)
กลไกด้านบน (โครงการเลย์เอาต์พินด้านบนมาตรฐาน)
กลไกการเลื่อน (ไลบรารีมุมคอลัมน์คู่มือล่วงหน้ามาตรฐาน)
3. DFM (การออกแบบเพื่อการผลิต) การทำงานร่วมกัน
การใช้ "การผลิตกระบวนการออกแบบ" สาม - กลไกการตรวจสอบการทำงานร่วมกันแบบมิติซึ่งเป็นองค์กรอิเล็กทรอนิกส์บางแห่งที่พบผ่านการวิเคราะห์ DFM ว่า:

ลดจำนวนสไลเดอร์จาก 4 เป็น 2 ประหยัดได้ 18% ของเวลาประมวลผล
เพิ่มประสิทธิภาพตำแหน่งประตูเพื่อลดจำนวนการทดลองเชื้อราจาก 5 เป็น 2
ใช้การออกแบบทางน้ำที่ยืดหยุ่นเพื่อลดระยะเวลาเย็นลง 30%
จุดดำเนินการ:

การใช้ซอฟต์แวร์จำลองเช่น MoldFlow สำหรับการวิเคราะห์การไหลของแบบจำลอง
สร้างรายการตรวจสอบ DFM ผลิตภัณฑ์ทั่วไป (รวมถึง 50+ จุดตรวจ)
ข้อกำหนดบังคับสำหรับนักออกแบบที่จะอยู่ในโรงงานเพื่อเรียนรู้เทคโนโลยีการประมวลผลเป็นเวลา 1 สัปดาห์/ปี
2, การจัดการห่วงโซ่อุปทาน: สนามรบหลักของการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน
1. การจัดการการจำแนกประเภทของซัพพลายเออร์และการจัดหาเชิงกลยุทธ์
สร้างระบบการประเมินตามลำดับชั้นสำหรับซัพพลายเออร์แม่พิมพ์ (รวมถึงคุณภาพเวลาการส่งมอบค่าใช้จ่ายและเทคโนโลยี) และใช้กลยุทธ์ความร่วมมือที่แตกต่าง:

A - ซัพพลายเออร์คลาส (20% สูงสุด): ลงนามในข้อตกลงเฟรมเวิร์ก 3 ปีและเพลิดเพลินกับส่วนลดราคา 10%
B - ซัพพลายเออร์คลาส (กลาง 50%): ใช้โหมดการสั่งซื้อการสั่งซื้อ
C - ซัพพลายเออร์คลาส (ด้านล่าง 30%): ค่อยๆเลิกหรือแปลงเป็นซัพพลายเออร์สำรอง
องค์กรบางแห่งลดซัพพลายเออร์แม่พิมพ์จาก 23 เป็น 8 ผ่านการรวมซัพพลายเออร์ส่งผลให้ต้นทุนการจัดซื้อรายปีลดลง 18% และลดอัตราการเกิดอุบัติเหตุคุณภาพ 65%

2. กลยุทธ์การควบคุมต้นทุนวัสดุ
ค่าใช้จ่ายของเหล็กคิดเป็น 40% -60% ของต้นทุนทั้งหมดของแม่พิมพ์และต้องมีการกำหนดกลไกการจัดการวัสดุแบบไดนามิก:

ใช้การประเมิน KPI สำหรับอัตราการใช้วัสดุ (ค่าเป้าหมายมากกว่าหรือเท่ากับ 85%)
การใช้โมเดล "การจัดหาแบบรวมศูนย์+การป้องกันความเสี่ยงล่วงหน้า" เพื่อป้องกันความผันผวนของราคา
พัฒนาโซลูชันวัสดุทางเลือก (เช่นการแทนที่ H13 ด้วย P20 ลดต้นทุนลง 25%)
ใช้ระบบสำหรับการรีไซเคิลและนำวัสดุที่สนใจกลับมาใช้ใหม่ (ด้วยอัตราการกู้คืนมากกว่าหรือเท่ากับ 90%)
3. การควบคุมต้นทุนของการประมวลผลเอาท์ซอร์ส
สร้างฐานข้อมูลมาตรฐานสำหรับราคาประมวลผลเอาท์ซอร์สครอบคลุม:

เครื่องจักรกลซีเอ็นซี: ¥ 80-120/ชั่วโมง (ให้คะแนนตามความแม่นยำของอุปกรณ์)
การตัดเฉือน EDM: ¥ 15-25/นาที (ให้คะแนนตามความหนาของวัสดุ)
การรักษาแบบขัด: ¥ 50-150/㎡ (ให้คะแนนตามความขรุขระของพื้นผิว)
ด้วยการแนะนำซัพพลายเออร์สามรายขึ้นไปสำหรับการเสนอราคาผ่านแพลตฟอร์มการเสนอราคาค่าใช้จ่ายการเอาท์ซอร์สขององค์กรบางอย่างลดลง 22% และเวลาการส่งมอบสั้นลง 15%

3, นวัตกรรมกระบวนการผลิต: การพัฒนาสองด้านในประสิทธิภาพและค่าใช้จ่าย
1. แอปพลิเคชันของ High - เทคโนโลยีการตัดเฉือนความเร็ว
การใช้เทคโนโลยีการกัดความเร็วสูง - สูง (HSM) สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการตัดเฉือนได้ 3-5 ครั้ง:

หลังจากโรงงานแม่พิมพ์บางแห่งได้แนะนำศูนย์ตัดเฉือนห้าแกนเวลาการประมวลผลสำหรับโพรงที่ซับซ้อนลดลงจาก 12 ชั่วโมงเป็น 3 ชั่วโมง
โดยการปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม (ความเร็วในแกนหมุนอัตราการป้อน) ต้นทุนเครื่องมือลดลง 40%
ใช้เทคโนโลยีการตัดแบบแห้งเพื่อประหยัดต้นทุนการตัดของเหลวที่¥ 120000 ต่อปี
2. การรวมเทคโนโลยีการผลิตสารเติมแต่ง
สถานการณ์แอปพลิเคชันของเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติในการผลิตแม่พิมพ์:

วงจรน้ำเย็นที่ยืดหยุ่น: ลดวัฏจักรการฉีดขึ้นรูป 20% -30%
อิเล็กโทรดที่สอดคล้องกัน: ประสิทธิภาพการตัดเฉือน EDM เพิ่มขึ้น 50%
แบบจำลองการตรวจสอบโครงสร้างที่ซับซ้อน: วงจรการพัฒนาลดลงจาก 8 สัปดาห์เป็น 2 สัปดาห์
องค์กรบางแห่งใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติเพื่อผลิตแกนแม่พิมพ์ฉีดลดต้นทุนการพัฒนาของแม่พิมพ์ชุดเดียวโดย 80000 หยวนและเพิ่มผลผลิตผลิตภัณฑ์ 12%

3. ระบบการผลิตอัจฉริยะ
การปรับใช้ระบบ MES เพื่อให้เกิดความโปร่งใสในกระบวนการผลิต:

การรวบรวมข้อมูล OEE แบบเรียลไทม์จากอุปกรณ์เพื่อระบุกระบวนการคอขวด
ลดเวลาเปลี่ยนแม่พิมพ์ผ่านการจัดการ Kanban (วิธี SMED)
สร้างระบบการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเพื่อลดเวลาหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้
หลังจากใช้การเปลี่ยนแปลงอัจฉริยะประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม (OEE) ของโรงงานแม่พิมพ์บางแห่งเพิ่มขึ้นจาก 62%เป็น 78%และต้นทุนแรงงานของหน่วยลดลง 19%

4, ระบบควบคุมโครงการ: กลไกการรับประกันสำหรับการดำเนินการงบประมาณ
1. รูปแบบการควบคุมงบประมาณระดับ 3
สร้างระบบควบคุมระดับ - สามระบบของ "งบประมาณงบประมาณงบประมาณรวมงบประมาณงบประมาณ":

งบประมาณทั้งหมด: ครอบคลุมค่าใช้จ่ายเต็มรูปแบบของการออกแบบวัสดุการประมวลผลการขึ้นรูปทดลองใช้ ฯลฯ
งบประมาณรายการย่อย: พัฒนาค่าใช้จ่ายมาตรฐานตามประเภทแม่พิมพ์ (แม่พิมพ์พลาสติก/ตาย - แม่พิมพ์หล่อ/แม่พิมพ์ปั๊ม)
งบประมาณโหนด: แบ่งวงจรการพัฒนาออกเป็น 15 โหนดคีย์โดยมีค่าใช้จ่ายสีแดงราคาสำหรับแต่ละโหนด
2. แอปพลิเคชันการจัดการมูลค่าที่ได้รับ (EVM)
การใช้ตารางเวลาการตรวจสอบแบบไดนามิกผ่าน EVM:

คำนวณค่าเบี่ยงเบนต้นทุน (cv)=bcwp - acwp
คำนวณความคืบหน้าการเบี่ยงเบน (sv)=bcwp - bcws
กลไกการเตือนทริกเกอร์เมื่อ CV/SV เกินขีด จำกัด ± 5% เป็นเวลา 2 สัปดาห์ติดต่อกัน
โครงการได้รับการจัดการโดย EVM และพบว่ามีค่าใช้จ่ายมากเกินไป 8% ในระหว่างการพัฒนากลาง การสูญเสียถูกกู้คืนโดยการปรับเส้นทางการประมวลผลเพื่อกู้คืน 6%

3. ระบบสำรองความเสี่ยง
สร้างสำรองความเสี่ยง 5% -8% ของงบประมาณทั้งหมดโดยเฉพาะสำหรับ:

ค่าใช้จ่ายใหม่ที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ
ค่าตอบแทนสำหรับความผันผวนที่ผิดปกติของราคาวัสดุ
การบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่สำคัญในกรณีที่มีความผิดปกติอย่างฉับพลัน
มาตรการแก้ไขหลังจากการขึ้นรูปทดลองใช้งานล้มเหลว
5, การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: การสร้างกลไกระยะยาว - สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน
1. การก่อสร้างฐานข้อมูลต้นทุนแม่พิมพ์
สร้างรูปแบบการวิเคราะห์ต้นทุนด้วยพารามิเตอร์ 500+:

ต้นทุนวัสดุ: ประเภทเหล็ก, น้ำหนัก, ราคาซื้อ
ค่าใช้จ่ายในการประมวลผล: ชั่วโมงแรงงาน CNC, ชั่วโมงแรงงาน EDM, พื้นที่ขัดเงา
ต้นทุนแม่พิมพ์ทดลอง: จำนวนแม่พิมพ์ทดลอง, ชิ้นส่วนที่ดัดแปลง, การสูญเสียวัสดุ
ค่าใช้จ่ายในการจัดการ: แรงงานออกแบบการจัดการโครงการการจัดสรรไซต์
ผ่านการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่เพื่อระบุพื้นที่การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนฐานข้อมูลขององค์กรบางแห่งแสดงให้เห็นว่าสำหรับการเพิ่มขนาดของแม่พิมพ์ทุก ๆ 10% อัตราการเพิ่มต้นทุนแสดงให้เห็นว่าไม่ใช่ - การเพิ่มขึ้นเชิงเส้น (1.8 เท่าและ 1.3 เท่าไม่ใช่ - เชิงเส้น)

2. การวิเคราะห์สตรีมค่า (VSM)
วาดแผนภาพสตรีมค่าสำหรับการพัฒนาแม่พิมพ์และระบุขยะที่สำคัญทั้งเจ็ด:

กำลังรอของเสีย (รอการตรวจสอบการออกแบบ)
ของเสียในการจัดการ (การถ่ายโอนวัสดุการประชุมเชิงปฏิบัติการข้าม)
การกระทำของเสีย (เวลาที่หนีบ CNC มากเกินไป)
ขยะสินค้าคงคลัง (งานค้างงานที่กำลังดำเนินอยู่)
ขยะใหม่ (การทำซ้ำที่เกิดจากความล้มเหลวของแม่พิมพ์ทดลอง)
ขยะประมวลผลมากเกินไป (เกินความแม่นยำที่ลูกค้าต้องการ)
ขยะพรสวรรค์ (ทักษะการใช้งานไม่ได้ใช้งาน)
องค์กรบางแห่งได้บีบอัดวงจรการพัฒนาจาก 60 วันเป็น 42 วันผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพ VSM ส่งผลให้ต้นทุนโดยตรงลดลง 17%

3. กลไกการสร้างแรงจูงใจในการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
สร้างกองทุนจูงใจพิเศษสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุน:

เสนอแผนการลดต้นทุนที่มีประสิทธิภาพและได้รับรางวัล¥ 500-5000
ทีมที่ตรงตามเป้าหมายการประหยัดต้นทุนประจำปีจะได้รับการแบ่งปันผลกำไร
น้ำหนักของตัวชี้วัดการควบคุมต้นทุนในการประเมินการส่งเสริมการขายจะไม่น้อยกว่า 30%